Главная -> Словарь

Отделения конденсата

2. Технологические решения и оптимальные условия эксплуатации отделения конденсации и машинного отделения........... 231

В состав цеха улавливания химических продуктов коксования обычно входят следующие отделения: конденсации, машинное, сульфатное, аммиачное и бензольное. В состав отделения конденсации входят осветлители для отделения воды и механических примесей от смолы, первичные газовые холодильники для охлаждения прямого коксового газа и выделения из него смолы и воды, электрофильтры для тонкой очистки газа от смоляного тумана.

2. Технологические решения и оптимальные условия эксплуатации отделения конденсации и машинного отделения

Отходящие газы в количестве 27400 М3/ч при 300°С выводят из верхней части печи. Из них 4000 мэ/ч после отделения конденсации направляют в химический цех завода, а остальное количество разделяют на три потока.

Отходящие газы в количестве 27400 мэ/ч при 300°С выводят из верхней части печи. Из них 4000 М3/ч после отделения конденсации направляют в химический цех завода, а остальное количество разделяют на три потока.

2. Технологические решения и оптимальные условия эксплуатации отделения конденсации и машинного отделения

Охлаждение парогазовых продуктов производится в отделении первичного охлаждения и транспортирования газа . На рис. 5.1 представлена принципиальная схема отделения конденсации.

Рис. 5.1. Технологическая схема отделения конденсации: 1 — печь коксования, 2 — стояк, 3 — газосборник, 4 — сепаратор, 5 — холодильник, «6 — нагнетатель, 7 — электрофильтр, 8, 9, 10 — отстойники, 11, 12 — центробежные насосы; 1 — парогазовые продукты коксования, П — надсмольная вода, Ш — каменноугольная смола, IV — сырой коксовый газ, V — фусы, VI — вода

В отделении пекоподготовки из среднетемпературного готовят высокотемпературный пек обработкой воздухом в каскаде реакторов. Для этого среднетемпературный пек вместе с пековой смолой подается в первый реактор. Через слой пека при температуре 340 - 380°С барботируется воздух. Пек самотеком перетекает в другой реактор, где продолжается его окисление. Из последнего реактора каскада образовавшийся высокотемпературный пек поступает в приемник, откуда в жидком виде подается в пековые печи на коксование. Отработанный воздух очищается от парогазовых продуктов в скрубберах и конденсаторах. Выход высокотемпературного пека составляет 87 - 92%, расход воздуха 90-100 нм3/т исходного пека.

Таким образом, в структуре отходов большую часть составляют сточные воды, основными источниками которых являются надсмолъная вода отделения конденсации - около половины всех стоков, а также часть оборотной воды в отделении конечного охлаждения коксового газа, сепараторные воды, образующиеся при улавливании сырого бензола и переработке смолы. Состав сточных вод сложен и включает фенол и его производные , летучий и связанный аммиак , сероводород , цианид- и тиоцианат-ионы и др.

Охлаждение парогазовых продуктов производится в отделении первичного охлаждения и транспортирования газа . На рис. 5.1 представлена принципиальная схема отделения конденсации.

Газы из газосепараторов колонн 4 и 7 и из стабилизатора 13 сбрасываются в дополнительно установленную емкость, служащую для отделения конденсата. Газ из этой емкости подается к форсункам печей установки.

турой —10 °С направляется в сепаратор 11 для отделения конденсата. Сухой газ с верха сепаратора после теплообмена с потоком сырого газа выводится из системы и направляется потребителю. Конденсат с низа этого сепаратора проходит через дроссельное устройство 10, где давление конденсата снижается до 1,0 МПа, а температура — до 18 °С.

Гидромеханические процессы разделения неоднородных смесей и соответствующую аппаратуру широко применяют в газопереработке для очистки газа на входе в газоперерабатывающий завод от механических примесей и капельной жидкости; для отделения от газа сконденсировавшейся жидкости и масла, унесенного после компрессоров; для окончательного отделения адсорбента от газа на выходе из абсорбционных колонн; для отделения конденсата от газа после холодильных установок; для разделения водяного пара и гликоля в блоках регенерации гликолей и др.

Очищенный газ, выходящий с верха абсорбера, охлаждается в водяном холодильнике 12 и поступает в промежуточный сборник // для отделения конденсата. С верха сборника газ подается на V ступень турбокомпрессора.

реакторе с псевдоожиженным слоем кремне-медного контакта . Аппарат представляет собой вертикальную трубу, в которую снизу вводится хлористый метил. Поток газа поддерживает мелкие частицы контактной массы в псевдоожиженном состоянии, обеспечивающем хорошее перемешивание. Для регулирования тем-ператугы в реакционном пространстве по трубам 2 циркулирует вода. Е- верхней, расширенной части аппарата твердые частицы отделяются от газообразных продуктов реакции. Они дополнительно очищаются от наиболее мелких частиц в циклоне 4 и фильтре 5, охлаждаются и конденсируются. Полученный конденсат направляется на дальнейшую переработку. В таких реакторах степень конверсии алкилхлорида меньше, чем в трубчатых, и достигает только 60%, поэтому непрореагировавший хлористый метил возвращают на реакцию.

На начальных этапах эксплуатации газоконденсатных месторождений давление на входе на установки комплексной подготовки газа значительно превышает давление, необходимое для подачи в магистральные трубопроводы. Избыточное давление газа используется для получения низких температур, необходимых для отделения конденсата методом низкотемпературной сепарации .

Охлажденный до температуры 170-180 °С газ регенерации поступает в воздушные холодильники ВХ-1, ВХ-2, где охлаждается до 40 °С и поступает в сепараторы С-3, С-4 для отделения конденсата.

В топливном газе содержится газовый конденсат , поступление которого в печи может стать причиной аварии и неполадок. Для отделения конденсата от газа на ГРП и технологических установках сооружаются отбойники-сепараторы и испарители конденсата.

Отбойники конденсата устанавливаются на факельных коллекторах и предназначаются для грубого отделения конденсата от газа. Объем отбойников конденсата может быть определен расчетом. Однако поскольку величина сброса в факельную систему обычно неизвестна , выполнить расчет трудно. Поэтому при определении объема отбойника руководствуются эмпирическими

Технологическая схема, в которой имеется фракционирующий абсорбер, может включать не только газоразделение, но и стабилизацию бензина. При этом на разделение поступают жирный газ и нестабильный бензин. Жирный газ компримируется одно- или двухступенчатыми компрессорами. В последнем случае на первой ступени газ сжимается до 3—4 am. В результате компрессии и охлаждения в холодильнике часть газа выпадает в виде конденсата. Несконденсировавшаяся часть газа сжимается во второй ступени компрессии до 12—20 am, после очередного охлаждения и отделения конденсата газовая фаза поступает на смешение с нестабильным бензином, который подается насосом 7 в выкидную линию компрессора. Последующее охлаждение газожидкой смеси в холодильнике 8 вызывает частичное поглощение тяжелых углеводородов газа бензином. Охлажденная смесь поступает в приемник — газосепаратор 2, называемый обычно контактором, из которого газ и жидкость направляются во фракционирующий абсорбер 3.

турой —10 °С направляется в сепаратор И для отделения конденсата. Сухой газ с верха сепаратора после теплообмена с потоком сырого газа выводится из системы и направляется потребителю. Конденсат с низа этого сепаратора проходит через дроссельное устройство 10, где давление конденсата снижается до 1,0 МПа, а температура — до 18 °С.